За да се реши проблемът с крекингът на охлаждането, причинен от тънката и дебела част на работното лице на колелото, подобрението се постига предимно чрез следните три аспекта.
(1) Охлаждането на тънкостенната част на колелото води до охлаждане на R-дъгата в процеса на охлаждане на тънкостенната част, т.е. по време на процеса на нагряване, така че скоростта на охлаждане в тънката част и дебелината частта е последователна, колкото е възможно, и ръбът на тънката част не се изгаря. Повърхността от ръба на лицето до топлата вътрешна повърхност поддържа ефекта на ниска температура. Ефектът от прилагането е, че макар да няма пукнатини, охлаждането възниква поради недостатъчна температура на ръба.
(2) Промяна на конструктивния размер на грубото тяло на колелото Завийте дебелината на ръба на работната повърхност и увеличете радиуса на прехода. След топлинната обработка, увеличената част се преработва, както е показано на ФИГ. Фигура 7 показва ефекта от подобрението на големината на тялото на колелото, процеса на топлинна обработка и резултатите от рязането. От резултатите от рязането може да се види, че подобрената заготовка на грубото тяло на колелото се обработва топлинно и след това се нарязва, външната му повърхност се втвърдява и твърдостта на повърхността му е 53-55HRC. Твърдостта на вътрешната повърхност е от 22 до 35HRC, което не оказва влияние върху обработката. Само някои от пробите обаче преминават МТ теста, но скоростта на пукнатините значително намалява до 36%. Ако сгъстяването на тънката стена продължава, въпреки че пукнатината може да бъде намалена, съответната цена и вътрешната ефективност на обработката се намаляват.
(3) Промяна на дизайна на сензора Въпреки че промяната на размера на грубото тяло на колелото може да намали скоростта на пукнатината, то не е напълно отстранено, а също така увеличава цената на заготовката и влияе върху ефективността на обработката. Поради това се надяваме, че целта за елиминиране на такива пукнатини може да бъде постигната чрез преработване на сензора. ,
След анализ може да се знае, че оригиналният датчик за стена има еднаква разлика между дебелината на стената и дебелината на стената на работната повърхност. Когато се прилага индукционно нагряване, тънката стена се прегрява. Дебелината на стената обаче няма да се загрее достатъчно, за да направи зоната на прехода устойчива на охлаждане. R-дъговата част на R-дъгата, дължаща се на голямата времева разлика в мартензитната трансформация, образува голямо количество тъканно напрежение, което води до пукнатини. Тъй като по-голямата е разликата, колкото по-голям е потокът на изтичане и колкото е по-малка насипната плътност на енергията на магнитното поле, за да се реши този проблем с пукнатините, причинен от неравната дебелина на работната повърхност, най-често използваният метод е да се увеличи стената по подходящ начин според опита. Тънката пространствена междина е по-голяма от пролуката на дебелината на стената, като по този начин се потиска прегряването на тънката стена. Използвахме емпирично трапецовиден индуктор (две медни тръби, изместени) вместо оригиналната индуктивна тръба с права тръба (единична медна тръба). Използването на трапецовиден индуктор може да увеличи разстоянието от слабата точка, като по този начин намали входящата топлина и балансира времето на фазовото преместване. Намалете тъканния стрес и решете този проблем с крек. След няколко изпитания, резултатите са задоволителни. Както е показано на Фигура 9 и Таблица 2, изискванията за топлинна обработка са изпълнени и скоростта на пукнатините успешно е намалена до нула.
